無駄のない生産の究極の目標

「ゼロ廃棄物」は、無駄のない生産の究極の目標であり、PICQMDの7つの側面に反映されています。目標は次のように説明されています。
（1）「ゼロ」変換時間廃棄物（製品•多変量混合流量生産）
処理プロセスの多様な切り替えと組み立てライン変換の時間の無駄は、「ゼロ」または「ゼロ」に近いものに減少します。 （2）「ゼロ」在庫（在庫の削減）
プロセスとアセンブリは、合理化され、中間在庫の排除、市場予測の生産を変更して同期生産を注文し、製品在庫をゼロに削減するために接続されます。
（3）「ゼロ」廃棄物（コスト•総コスト管理）
冗長な製造、取り扱い、ゼロの廃棄物を達成するための待機の無駄を排除します。
（4）「ゼロ」悪い（品質•高品質）
悪い点はチェックポイントでは検出されませんが、生産源であるゼロバッドの追求で排除する必要があります。
（5）「ゼロ」障害（メンテナンス•操作率の改善）
機械装置の障害のダウンタイムを排除し、ゼロ障害を達成します。
（6）「ゼロ」の停滞（配信•迅速な応答、短い配達時間）
リード時間を最小限に抑えます。この目的のために、中間の停滞を排除し、「ゼロ」の停滞を達成する必要があります。
（7）「ゼロ」災害（安全性•安全性）
無駄のない生産のコア管理ツールとして、Kanbanは生産サイトを視覚的に管理できます。異常が発生した場合、関連する担当者に初めて通知することができ、問題を取り除くための措置を講じることができます。
1）マスター生産計画：カンバン管理理論には、マスター生産計画の準備と維持の方法を含むものではありません。これは、既製のマスター生産計画です。したがって、ジャストインタイムの生産方法を採用する企業は、マスター生産計画を立てるために他のシステムに依存する必要があります。
2）材料要件計画：カンバン企業は通常、倉庫をサプライヤーに外注していますが、サプライヤーに長期的な大まかな材料要件計画を提供する必要があります。一般的な慣行は、1年間の完成品の販売計画に従って計画額の原材料を取得し、サプライヤーとのパッケージ注文に署名することであり、特定の需要日と数量はかんばんによって完全に反映されます。
3）容量需要計画：Kanban Managementは、主要な生産計画の策定に参加せず、当然生産能力需要計画に参加しません。かんばん管理を達成する企業は、プロセス設計、機器のレイアウト、人員訓練などによって生産プロセスの平衡を達成し、生産プロセスにおける容量需要の不均衡を大幅に削減します。 Kanban Managementは、過剰または不十分な容量でプロセスまたは機器を迅速に公開し、継続的な改善により問題を排除できます。
4）倉庫管理：倉庫管理の問題を解決するために、倉庫をサプライヤーにアウトソーシングする方法がよく使用され、サプライヤーはいつでも必要な材料を提供できるように要求し、材料の所有権の譲渡は生産ラインで材料を受け取ったときに発生します。本質的に、これは在庫管理の負担をサプライヤーに投げることであり、サプライヤーは在庫資本占領のリスクを負います。このための前提条件は、サプライヤーと長期的なパッケージ注文に署名することであり、サプライヤーは販売のリスクと費用を削減し、過剰なストッキングのリスクを負うことをいとわない。
5）生産ラインワークインプロセス管理：ジャストインタイムの生産を達成する企業の作業作業製品の数は、かんばん数内で制御され、重要なのは合理的で効果的なかんばん数を決定することです。
上記は、リーン生産方法の紹介であり、リーン生産は、その究極の目標（上記の7つの「ゼロ」）を真に達成する必要がある場合、単なる生産方法です。 Kanban、Andon Systemなどのいくつかのオンサイト管理ツールを使用する必要があります。これらのツールを使用すると、視覚管理を行うことができ、生産全体が通常の生産状態になるように、問題の影響を初めて取り除くための対策を講じることができます。
WJ-Leanを選択すると、無駄のない生産の問題をよりよく解決するのに役立ちます。