無駄のない生産の最終目標

「廃棄物ゼロ」は無駄のない生産の究極の目標であり、これは PICQMDS の 7 つの側面に反映されています。目標は次のように説明されています。
(1) 変換時間の無駄「ゼロ」（製品・多品種混流生産）
加工工程の品種切り替えや流れ転換に伴う時間の無駄を「ゼロ」または「ゼロ」に近づけます。(2) 在庫ゼロ（在庫削減）
工程と組立を連携させて合理化し、中間在庫をなくし、市場予測生産から受注同期生産に変更し、製品在庫をゼロに削減します。
(3) 無駄を“ゼロ”にする（コスト・トータルコスト管理）
余分な製造、取り扱い、待機などの無駄を排除し、廃棄物ゼロを実現します。
(4) 不良品「ゼロ」（品質・高品質）
不良品はチェックポイントで検出されるのではなく、生産元で排除する必要があり、不良品ゼロを追求します。
(5) 故障「ゼロ」（メンテナンス・稼働率向上）
機械設備の故障ダウンタイムをなくし、故障ゼロを実現します。
(6)滞り「ゼロ」（納期・迅速な対応、短納期）
リードタイムを最小限に抑えます。そのためには中間停滞を解消し、停滞「ゼロ」を達成する必要があります。
(7)災害「ゼロ」（安全・安全第一）
カンバンは無駄のない生産の中核となる管理ツールであり、生産現場を視覚的に管理できます。異常が発生した場合には、関係者に即座に通知し、問題を取り除くための措置を講じることができます。
1) マスター生産計画: かんばん管理理論には、マスター生産計画を作成および維持する方法は含まれていません。それは、出発点として既製のマスター生産計画です。したがって、ジャストインタイム生産方式を採用している企業は、マスター生産計画を作成するために他のシステムに依存する必要があります。
2) 資材要件計画: カンバン会社は通常、倉庫をサプライヤーに委託しますが、それでも長期にわたる大まかな資材要件計画をサプライヤーに提供する必要があります。一般的には、1年間の完成品の販売計画に従って計画数量の原材料を入手し、サプライヤーと一括発注を締結し、具体的な需要日と数量がカンバンに完全に反映されます。
3) 生産能力需要計画：かんばん管理者は本生産計画の策定には関与せず、当然生産能力需要計画にも関与しない。カンバン管理を実現している企業は、工程設計、設備配置、人材育成などにより生産工程の均衡を実現し、生産工程における能力需要の不均衡を大幅に軽減します。カンバン管理では、過剰または不十分な能力のあるプロセスや設備を迅速に明らかにし、継続的な改善を通じて問題を解決できます。
4) 倉庫管理：倉庫管理の問題を解決するために、サプライヤーに倉庫を委託する方法が多く用いられており、サプライヤーはいつでも必要な資材を提供できる必要があり、資材の所有権の移転が発生します。材料が生産ラインに受け入れられるとき。これは要するに在庫管理の負担をサプライヤーに丸投げすることであり、サプライヤーは在庫資本占有のリスクを負うことになる。このための前提条件は、サプライヤーと長期のパッケージ注文に署名することであり、サプライヤーは販売のリスクと経費を削減し、過剰在庫のリスクを負担することに同意します。
5) 生産ラインの仕掛品管理：ジャストインタイム生産を実現する企業における仕掛品の数はかんばん数の範囲内で管理されており、合理的かつ効果的なかんばん数を決定することが鍵となります。
上記はリーン生産方式の紹介であり、最終目標 (上記の 7 つの「ゼロ」) を真に達成する必要がある場合、リーン生産は単なる生産方式にすぎません。カンバンやアンドンシステムなどの現場管理ツールを使用する必要がありますが、これらのツールを使用することで視覚的に管理でき、問題の影響を最初から取り除くための対策を講じることができます。生産全体が通常の生産状態にあることを確認します。
WJ-LEAN を選択すると、リーン生産の問題をより適切に解決できます。