リーン生産方式の究極の目標

「無駄ゼロ」はリーン生産方式の究極の目標であり、PICQMDSの7つの側面に反映されています。目標は以下のとおりです。
（１）変換時間の無駄「ゼロ」（製品・多品種混流生産）
加工工程の切り替えや組立ラインの変更に伴う時間の無駄が「ゼロ」または「ゼロ」に近づきます。（２）在庫「ゼロ」
工程と組立を連携させ、効率化、中間在庫の削減、市場予測生産を受注同期生産に変更し、製品在庫をゼロに削減します。
（３）無駄ゼロ（コスト・総コスト管理）
余分な製造、取り扱い、待機による無駄を排除し、無駄ゼロを実現します。
（4）「ゼロ」の悪い点（品質・高品質）
チェックポイントで不良を検出するのではなく、発生源で不良を排除し、不良ゼロを追求します。
（５）故障ゼロ（メンテナンス・稼働率向上）
機械設備の故障によるダウンタイムをなくし、故障ゼロを実現します。
（6）滞留ゼロ（納品・迅速な対応、短納期）
リードタイムを最小化する。そのためには、中間滞留をなくし、「滞留ゼロ」を実現する必要があります。
（７）ゼロ災害（安全・安全第一）
リーン生産方式の中核となる管理ツールであるカンバンは、生産現場を視覚的に管理できます。異常が発生した場合、関係者に即座に通知し、問題解決のための対策を講じることができます。
1) マスター生産計画：カンバン経営理論は、マスター生産計画の作成と維持管理には関与せず、あくまでも既存のマスター生産計画を前提としています。そのため、ジャストインタイム生産方式を採用する企業は、マスター生産計画の作成に他のシステムを利用する必要があります。
2) 資材所要量計画：カンバン方式の企業は通常、倉庫管理をサプライヤーに委託しますが、サプライヤーには長期的な大まかな資材所要量計画を提供する必要があります。一般的な方法は、1年間の完成品販売計画に基づいて計画された量の原材料を調達し、サプライヤーと一括発注を行い、具体的な需要日と数量をカンバンに完全に反映させることです。
3) キャパシティ需要計画：カンバン管理は主生産計画の策定には関与せず、当然のことながら生産キャパシティ需要計画にも関与しません。カンバン管理を導入する企業は、工程設計、設備配置、人材育成などを通じて生産プロセスの均衡を図り、生産プロセスにおけるキャパシティ需要のアンバランスを大幅に削減します。カンバン管理は、キャパシティが過剰または不足している工程や設備を迅速に発見し、継続的な改善を通じて問題を解消することができます。
4）倉庫管理：倉庫管理の問題を解決するために、倉庫をサプライヤーにアウトソーシングする方法がよく用いられます。サプライヤーは必要な資材をいつでも提供できることが求められ、資材の所有権は生産ラインに資材が到着した時点で移転します。これは本質的に、在庫管理の負担をサプライヤーに押し付け、サプライヤーが在庫資本占有のリスクを負うことを意味します。その前提条件は、サプライヤーと長期パッケージ注文を締結することであり、サプライヤーは販売リスクと費用を軽減し、過剰在庫のリスクを負う意思があることです。
5) 生産ラインの仕掛品管理：ジャストインタイム生産を実現する企業では、仕掛品の数量はカンバン数内で管理されており、合理的かつ効果的なカンバン数を決定することが鍵となります。
上記はリーン生産方式の概要ですが、リーン生産方式はあくまでも生産方式の一つに過ぎません。その最終目標（前述の7つの「ゼロ」）を真に達成するには、カンバンやアンドンシステムといった現場管理ツールを活用する必要があります。これらのツールを活用することで、視覚的な管理が可能になり、問題の影響を早期に排除するための対策を講じることができ、生産全体が正常な状態にあることを保証できます。
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